• Puis on forme les mors en plaçant le livre dans un étau à endosser et en rabattant à 90° les fonds des cahiers de début et de fin, toujours au marteau. C'est contre les mors que viendront s'appuyer les plats. On en profite pour rectifier l'arrondissure. On colle alors une mousseline sur le dos. Dans un étau, le livre peut être rogné en tête, avec un fût à rogner. Il peut parfois n'être que poncé. Une tradition relativement récente veut que l'on ne touche qu'un minimum à la gouttière et à la queue, qui ne sont qu'ébarbées avant la cousure.
• On met en place tranchefiles et signets, puis on rattrape les épaisseurs avec des papiers         kraft ou goudron, soigneusement poncés une fois secs, pour que le dos soit définitivement     solide et sans aspérités. À ce stade, le livre est relié de facto.
• Si l'on fait une reliure traditionnelle, les ficelles qui dépassent du dos sont alors passées           par-dessus (en leur taillant un logement) puis par dessous les cartons des plats, où elles          sont aplaties en éventail (passure en carton) et collées en place. L'ensemble est alors      recouvert soit en demi-reliure (toile ou cuir sur le dos et papier sur les plats), soit en plein         cuir.
• Pour un Bradel, les plats sont collés sur un faux dos et l'ensemble sera recouvert avant          d'être emboîté à l'ouvrage par collage sur les premières gardes blanches (et les éventuelles gardes couleur). Le tout est de nouveau remis en presse jusqu'au lendemain.
• En dernier, interviendra le travail de dorure pour les titres et les éventuels motifs décoratifs.

Cette description n'est que très succincte, et certaines opérations n'ont pas été évoquées. Leur ensemble prend plusieurs heures. Mais compte tenu des temps de séchage et de mise sous

presse, c'est bien plusieurs jours qu'il faut compter pour obtenir un livre fini.

Selon une étymologie populaire, cordonnier vient du mot corde, car les premiers cordonniers utilisaient des cordes pour fabriquer des chaussures : une légende fantaisiste veut que le faiseur de chaussure de Charles II le Chauve n'ayant pas les cordons (lacets) que lui réclamaient le roi en 859, ce dernier fit imprimer sur son front le sceau « cordon-nié ».

Une autre légende merveilleuse selon Pétrus Borel veut que cordonnier vient de « cors » (les chaussures donnant des cors). En réalité, il vient de cordouinier, de l'ancien français cordoan (mot attesté au XIIe siècle), « cuir de Cordoue », en référence à Cordoue, ville espagnole dont le cuir était jadis très réputé (cuir estampé puis patiné surtout posé en mural) et dont les Maures avaient reçu des marocains le secret de la maroquinerie.

Avec le temps le mot cordouinier est devenu cordonnier. Cordonnier a concurrencé et supplanté l'ancien français sueur (du latin sutor, celui qui coud, réalise une suture, mot employé jusqu'au XVe siècle) et corvoisier, du latin Cordubensis, « de Cordoue », devenu cordovensis puis cordovesarius.

Le corvoisier fabriquait des souliers neufs ou de luxe, mais beaucoup de réparateurs de souliers

ont usurpé ce titre, si bien que le terme de cordonnier s'est dissocié de celui de corvoisier et de

ses usurpateurs. La fabrication industrielle des chaussures au XXe siècle entraîne la disparition

du savetier au profit du cordonnier qui s'est spécialisé dans la réparation.

Ce métier est aussi en voie de disparition, maintenant, les souliers, bottes, se font en usine et

non à la main. Dans les pays plus pauvres, on trouve des "cordonniers" mais au contraire, dans

les pays plus riches, ils sont fabriqués en usines.

Au sens premier le cordonnier est l'artisan qui fabrique des souliers, bottes, mules et pantoufles,

en cuir, surtout en peau de cochon. Ceux qui les réparaient étaient appelés « Raccommodeurs

de souliers » ou « Cordonniers » en vieux français. De nos jours, on différencie le "cordonnier réparateur" du "cordonnier bottier".

Outils et matériel

Le cordonnier utilise les outils courants de découpe et de travail du cuir (alênes, tranchets),

ainsi que des outils classiques mais adaptés à ses besoins :

• Enclume universelle : enclume entièrement en fonte et à trois branches, permettant de maintenir toutes les chaussures ; dimensions maximales 20 cm x 12 cm, poids 3 à 4 kg ;
• Emporte-pièce ;
• Pince emporte-pièce, réalise les trous destinés aux lacets ;
• « Pince à poser les œillets » et « pince à enlever les œillets » ;
• Marteau de cordonnier, à clouer ;
• Bisaiguë ;
• Marteau à battre : pour le travail de la semelle ;
• Marteau à clouer : quand des pointes servent à l'assemblage, utilisé avec la lime à chaussures      qui par ses courbures permet de réduire toute tête de pointe saillante ;

• Marteau de galochier : tête longue et fine ;
• Marteau Louis XV, aux panne et tête très longues ;
• « Outil pour faire les lacets » ;
• Semence ou pointe ;
• Chevilles, pour le ressemelage ;
• Crampillons, pour le ferrage des sabots ;
• Protecteurs : morceaux d'acier destinés à réduire l'usure des extrémités de la semelle ;
• Œillets métalliques ;
• Cuir,
• Caoutchouc, patins ;
• Fil de chanvre, fil de lin ;
• Colles spéciales, dont la « poix de Suède noire » ;
• Vernis, cirages, graisses ;
• Talons (bois ou caoutchouc) ;
• Lacets ;
• Conformateurs : structure articulée (formes en bois) placée dans une chaussure pour en élargir une partie ou parfaire sa forme ;
• Embauchoirs (tendeurs à chaussures) : conformateur simplifié pour maintenir la forme d'une chaussure ou la lui redonner.

Petit traité de haute cordonnerie

Ce guide très intéressant et pédagogique, que je vous recommande,  vous permetra de connaitre les étapes et techniques de fabrication , les matériaux utilisés, les styles

les plus courants et de nombreux conseils.

Les Indiens d'Amérique du Nord ont une façon judicieuse de faire leurs mocassins. Ils relèvent simplement un morceau de cuir vert tout autour de leur pied, le cousent à une ou plusieurs semelles et ajoutent une pièce qui couvre les orteils et le cou-de-pied. J'ai porté de ces mocassins indiens. Ils sont merveilleusement confortables et, comme le morceau de cuir enveloppant le pied est d'une seule pièce, ils sont étanches.

Exemple de confection de botte

Pour rencontrer un vrai bottier, il faut aller en Crète. Les bottes sont presque sacrées, pour un Crétois; tout comme le poignard qu'il porte lors des fêtes. Ces bottes sont en cuir noir, faites soigneusement sur mesure et montent presque aux genoux. Elles durent vingt ans et on les porte tous les jours. Une paire coûte environ cinquantes euros (en 1990).

Le village d'Angia est juché au sommet d'une montagne ; deux bottiers en activité y sont installés. L'un d'eux, Mihalis Rotidis, qui exerce le métier depuis quarante ans, dit qu'il ne gagnait plus sa vie, non pas à cause de la

concurrence des bottes de fabrication industrielle, mais parce que les routes sont meilleures.

Les montagnards se déplacent plus facilement en voiture et leurs bottes durent plus longtemps!

Il fallait deux jours pleins à Mihalis pour faire une paire de bottes. Il a bien voulu prendre la peine de montrer comment il procédait. Quand un client venait, il traçait le contour de ses pieds sur un morceau de cuir. Il mesurait la hauteur que la botte devait avoir, la circonférence de la cheville et celle du mollet en plusieurs endroits ; six mesures en tout.

Il faisait alors des patrons en papier et découpait les différentes pièces de cuir. Il y avait cinq patrons pour la tige des bottes: psidi (la pointe), kalami (l'empeigne), fittet (les deux pans de laçage) et fterna (le talon).

Les pièces de la tige étaient cousues ensemble, trois fois à la machine et une autre fois à la main, puis il y adaptait une doublure en tissu. Mihalis avait des douzaines de formes et choisissait celle qui convenait à son client.

La forme est un pied en bois sur lequel le bottier cloue la première semelle, le cuir découpé suivant le contour du pied.) La forme et la première semelle étaient alors emboîtées dans la tige et cet embryon de botte était renversé, la semelle devenant désormais la surface de travail du bottier. Il fallait tendre fortement à la fois la doublure et le cuir de la tige de façon à recouvrir la semelle « aussi raide que du verre », selon les termes de Mihalis.

Quand la tension était satisfaisante, il clouait la tige et la doublure sur la forme à travers la semelle ; tous les clous d'acier étaient ôtés une fois qu'ils étaient remplacés par la couture.

Le problème, dans la couture de la semelle d'une botte sur sa tige, c'est qu'on ne peut pas introduire la main à l'intérieur pour coudre, et les points, sur la face interne de la semelle, seraient de toute façon inconfortables. La solution, comme me l'a montré Mihalis, est d'utiliser une aiguille courbe pour ne coudre la tige que dans une partie de l'épaisseur de la semelle, puis de joindre, à la première semelle et à la tige, une bande de cuir pouvant être cousue sur la première uniquement de l'extérieur de la botte.

Cette bande, la trépointe, est nommée vardouloen grec. Mihalis fixait la trépointe, et en fait la semelle elle-même, avec des chevilles en bois. Elles étaient définitives. On les enfonçait au marteau, puis on

râpait ce qui dépassait. Avant de coudre la semelle sur la trépointe, Mihalis taillait une rainure oblique autour de la première, dans laquelle les coutures devaient prendre place de façon à

être protégées.

Après avoir cousu, il recollait le cuir qu'il avait ôté de la rainure pour mieux protéger le fil. Le

seul endroit où il utilisait des clous d'acier comme fixation permanente était le talon composé

de pièces épaisses en cuir dur.