Une meule à grains est un objet technique, traditionnellement en pierre, qui permet le broyage, la trituration, le
concassage, ou plus spécifiquement la mouture de diverses substances.
Selon les lieux et les époques, la meule de pierre fut utilisée
Souvent qualifiée de « plus vieille des industries », l'utilisation de la meule de pierre est indissociable de l'histoire
humaine. Intégrée depuis la fin du Paléolithique à des processus alimentaires, son usage est resté constant jusqu'à
la fin du XIXe siècle, où elle fut progressivement remplacée par des outils métalliques d'un genre nouveau.
Après acheminement des quartiers de pierre meulière jusqu'au chantier et leur « épluchage », le fabricant choisit les pierres nécessaires à la fabrication de la meule. Il s'agit de classifier les différents morceaux suivant leur qualité en considérant la dureté, le grain, la porosité et la couleur des pierres.
À ce stade, il faut également tenir compte du système de mouture employé dans les régions d'expédition et de la nature des blés que les régions produisent.
La surface triturante de la meule doit être dressée très soigneusement en réalisant l'« entrée » et les « rayonnages ». Le profil est maintenu légèrement concave pour ménager un vide entre les deux meules au centre (boitard), tout en portant à sa périphérie.
La difficulté majeure à surmonter consiste à limiter l'échauffement lié à la pression des meules sur la mouture. Outre la dénaturation de la farine (brunissement), cet échauffement, ainsi que les étincelles éventuellement issues du frottement des pierres, peuvent être à l'origine d'une explosion du moulin dont l'atmosphère est chargé de fines particules de farine. Il fallait donc imaginer un système complexe de rayons participant à la ventilation de l'entre-meules et à la fois, à l'avancée progressive de la matière de l'œillard vers la feuillure située en périphérie. Les meules à blé ont longtemps moulu cette céréale en seul passage. Il a fallu rechercher le principe optimal d'extraction des farines et de curage des sons qui doivent être non brisés et exempts de farine.
Pour ce faire, les rayons sont creusés à même les surfaces travaillantes des meules. Ils furent l'objet de nombreux essais quant à leur forme (courbe, oblique, tangente...) et leurs profondeurs.
Pour la fabrication de la meule, le client devait préciser le diamètre, la dimension de l'œillard et le sens du rayonnage.
Entre les rayons, la meule est parcourue de fines stries, également taillées dans la pierre, pour rendre celle-ci plus agressive et ainsi mieux broyer les grains. Ces stries sont appelées rhabillures. Elles sont situées en bordure de meule, sur une largeur d'environ 15 cm constituant ainsi la feuillure.
Régulièrement, les rhabillures doivent être refaites avec un marteau spécial : on dit qu'il faut rhabiller ou rebattre la meule. Cette opération doit être exécutée après avoir moulu environ 50 tonnes de blé. Durant l'opération, les coups légers frappés dégagent un nuage de poussière siliceuse qui pouvait provoquer des affections pulmonaires chez les ouvriers spécialisés.
D'autre part, la taille des pierres meulières provoquait des tatouages professionnels par incrustation sous le derme de certaines particules d'acier provenant des outils. Les affections oculaires étaient
également fréquentes.
La meunerie est un domaine faisant partie de la transformation des céréales et permet de passer du blé à la farine par différentes étapes de fabrication. Il y a trois grandes étapes :
Le nettoyage
Le blé provient le plus souvent d'organismes stockeurs où les agriculteurs rassemblent
leur récolte. Le blé est ensuite acheté par les meuniers qui doit donc le nettoyer. Le
nettoyage est le procédé qui consiste à éliminer toutes les impuretés (poussières,
cailloux, pailles...). Un lot de blé reçu au moulin contient en moyenne 1 % d'impuretés qui
sont enlevées au cours de ce nettoyage. Les principales machines de nettoyage sont le nettoyeur-séparateur, l'épierreur, le tarare et l'épointeuse.
Le nettoyeur-séparateur a pour objectif d'effectuer un premier nettoyage à l'aide de tamis.
Le blé arrive dans la machine par une trémie et une trappe de répartition à contre-poids
qui permet d'avoir un flux constant et réparti sur l'ensemble du tamis. Le premier tamis
(tamis émotteur) laisse passer le blé à travers ses orifices. Il a pour objectif d'enlever les
gros déchets comme les pailles, les gros cailloux, les morceaux de ficelles, etc. Le blé
arrive sur un second tamis où les orifices sont plus petits que le grain. Ce tamis (tamis
cribleur) a pour but d'éliminer les particules plus petites que le grain comme le sable, les poussières ou les grains cassés. Le nettoyeur-séparateur peut également être doté d'une aspiration qui permet d'éliminer les poussières avant l'émotteur et après le cribleur. Le
nettoyeur-séparateur trie donc par dimension.
L'épierreur sert, comme son nom l'indique, à enlever les pierres du lot de blé. Pour cela
on fait passer le blé sur un tamis à coussin d'air (le souffle étant réglé pour que le blé soit soulevé). Celui-ci est donc poussé vers la sortie alors que les pierres, ayant une masse
volumique plus importante, remontent par à-coups dus à un mouvement rotatif jusqu'à
une goulotte d'évacuation des déchets. L'épierreur repose donc sur un principe de
séparation des produits par densité.
Le tarare (ou épurateur) a également pour objectif de séparer les produits par densité.
Le grain est déversé en flot constant dans un canal d'aspiration dans lequel on fait agir
un courant d'air ascendant. Le courant d'air doit être juste assez fort pour enlever les
poussières, les brisures et les petites pailles sans pour autant enlever le grain.
L'épointeuse (ou brosse à blé) est utilisée en dernier car c'est elle qui nettoie le plus en profondeur le grain. Elle agit par friction, en poussant le
grain à l'aide de brosses fixées
sur un rotor contre des grilles d'une rugosité plus ou moins élevée. L'objectif de cette
machine est d'enlever toutes les très fines particules fixées sur le grain, comme les
poussières ou les fines barbes qui peuvent encore être présentes. Elle permet également
une meilleure pénétration de l'eau lors du mouillage.
Le mouillage
C'est l'étape qui consiste à ajouter de l'eau pour faciliter la séparation entre le tégument (l'enveloppe) et le grain de blé proprement dit. Le mouillage est très important en
meunerie car il est en lien direct avec le rendement.
Lors de ce processus, l'humidité du blé est augmentée selon le type de blé.
Type de blé Teneur en humidité préconisée
Blé soft 15,5 %
Blé medium 16,5 %
Blé hard 17,5 %
L'appareil est appelé une vis mouilleuse.
Le mouillage est suivi d'une étape de repos en cellule comprise entre 24h et 48h. Le
temps de repos permet à l'eau de pénétrer jusqu'à l'intérieur de l'amande, et d'être bien
répartie dans la totalité de la céréale. Un manque de repos peut empêcher une mouture homogène. Dans tous les cas, un repos plus long ne nuit pas à la mouture.
Sachant qu'un blé hard est broyé avec une humidité autour de 17,5 %, et qu'à la
réception l'humidité ne peut pas être supérieur à 15 %, le mouillage d'un blé hard
nécessite un apport important d'eau. C'est pourquoi il peut y avoir 2 mouillages lorsque
le blé est « hard ».
La mouture
C'est la principale étape de fabrication de la farine. Le blé passe dans différents broyeurs.
Le blé est ensuite tamisé dans un plansichter pour séparer la farine, les semoules, les
fins sons et les gros sons. Les semoules passent ensuite dans des claqueurs ou
convertisseurs. À la fin de toute la mouture, on trouve différents produits :
La Farine
La farine est une poudre obtenue en broyant et en moulant des céréales ou d'autres produits alimentaires solides, souvent des graines. La farine issue de céréales contenant du gluten, comme le blé, est l'un des principaux éléments de l'alimentation de certains peuples du monde.
L'activité de fabrication de la farine s'appelle la meunerie ou minoterie. Le meunier est celui qui l'exerce. Le lieu où l'on moud le blé est le moulin.
La farine de blé
Le grain de blé est constitué de trois parties (l'amande, le germe et l'enveloppe) ; le germe sera jeté ou mélangé à l'enveloppe ce qui fera les gros sons et les sons fins qui serviront pour le pain au son ou le pain complet. La farine de blé (appelée plus communément type 55) vient du
cœur du grain de blé, l'amande. En l'écrasant le meunier obtient de la farine blanche à
laquelle il ajoutera des additifs afin d'améliorer sa qualité.
Classification française des farines
Les farines sont classées selon leur teneur en matières minérales (en son) exprimée en pourcentage, après cuisson à plus de 600 °C, par rapport à la masse de départ. On
calcule ce qu'on nomme le « taux de cendre ». Plus la proportion de son est importante
dans la farine, plus le numéro caractéristique du type de farine est élevé, moins la farine
est blanche.
Pour le blé, la classification est la suivante :
Type Teneur en minéraux Dénomination courante
T45 moins de 0,50 % farine à pâtisserie ou fleur de farine
T55 de 0,50 % à 0,60 % farine blanche
T65 de 0,62 % à 1,00 % farine de tradition française
T70 de 0,69 % à 1,00 % farine de tradition québécoise, dite Reblochonne
T80 de 0,75 % à 1,00 % farine bise ou semi-complète
T110 de 1,00 % à 1,50 % farine complète
T150 plus de 1,50 % farine intégrale
En minéraux que le blé, la classification est la suivante :
Type Teneur en minéraux Dénomination courante
T70 de 0,60 % à 1,00 % farine blanche
T85 de 0,75 % à 1,25 % farine bise ou semi-complète
T130 de 1,20 % à 1,50 % farine complète
T170 plus de 1,50 % farine intégrale
Production de la farine
Le frasage de la farine est réalisé par broyage des céréales entre des meules de pierre
ou des cylindres d'acier. Aujourd'hui, quand on dit que la farine a été faite « sur pierre »,
cela signifie généralement que le grain a été moulu par une pierre de roulement sur une
roue en pierre immobile, verticalement ou horizontalement, le grain s'écoulant entre les
deux. Bon nombre de petits moulins exploitent encore ce procédé. Le frottement des
meules de pierre aboutit marginalement à un effritement du matériau. La sécurité de cet
aspect n'a pas été vérifiée, mais les recherches sur la dentition des squelettes médiévaux indiquent que cette forme de fraisage conduit à une usure excessive des dents. Les
moulins à rouleaux en acier n'ont pas ce problème. Mais, du fait de la rapidité de leur
rotation, ils chauffent excessivement la farine, détruisant au passage les vitamines
sensibles.
L’hydratation
Risques et qualité sanitaires
La poussière de farine en suspension dans l'air est explosive, étant donné que c'est un mélange d'une fine poudre inflammable avec de l'air. Dans les usines du Moyen Âge, les bougies, les lampes, et les autres sources de feu étaient interdites. Certaines explosions dévastatrices se sont déjà produites dans les moulins à farine comme l'explosion de Washburn "A" Mill, à Minneapolis, en 1878. Cet accident avait fait 18 morts.
Entre les utilisateurs du moulin et ceux qui le fabriquent et l'entretiennent, on trouve dans la
nébuleuse du moulin de nombreux métiers.
Le charpentier de moulin
C'est probablement l'un des métiers les plus importants. Déjà très exigeante d'ordinaire, cette profession nécessite encore plus de qualités ; en effet, le charpentier de moulin se double d'un mécanicien, la plupart des pièces nécessaires étant autrefois réalisées en bois, jusqu'aux engrenages, arbres à cames, vis sans fin,...
De plus, ces hommes devaient être dotés d'une force physique importante permettant de déplacer des poutres, dont certaines pesaient plusieurs centaines de kilos. Le charpentier
de moulin travaillait autrefois sans croquis, n'utilisant que son savoir-faire transmis de
génération en génération.
Le meunier
Autre personnage important. De lui dépend l'approvisionnement en farine du village. N'oublions pas que chaque famille faisait autrefois son propre pain. Le meunier se payait en prélevant une partie de la mouture, la pesée des sacs étant faite avant et après.
C'est un métier dur ; dès qu'il y a du vent, le meunier travaille sans relâche, parfois 24
heures sur 24 afin de profiter au maximum de l'énergie disponible. L'ouvrier qui le seconde,
le cache-mannée est chargé d'aller chercher les grains chez les clients, et de ramener la
farine.
Le tordeur d'huile
Bien qu'apparenté au meunier de par sa fonction, il s'agit là d'un métier totalement différent.
Ce métier était pénible et obligeait le tordeur à courir entre la presse, les pilons et le chauffoir au milieu d'une chaleur et d'un vacarme importants. Les tordeurs d'huile étaient aussi appelés "Olieux" ou « Ehler ».